福永駿達馬達廠是一家集設計、開發、生產、銷售、服務為一體的現代化企業，員工有2000多人，為了提升產品的競爭力，降低成本，提高效益，企業決定在全廠開始推行精益生產。精益生產管理模塊有6S與目視化管理 、作業標準化、物流標準化、快速換線/換模 、TPM全員生產維修保全 、生產布局流線化 、生產現場安定化  、現場IE改善 、生產看板管理 、自主改善提案活動展開與制度構建等。深藍企業管理咨詢公司分享的推行工廠精益生產開展快速換線的案例。

福永駿達馬達廠交流家用電器馬達車間，訂單批量小，很多訂單1000-2000個，甚至少的只有幾百個。工廠產線切換品種頻繁，切換一個品種時間產線需要3-5個小時，影響產線的生產效率，產能損失嚴重。

深藍企業管理咨詢公司會同生產部、設備部、品質部、技術部現場了解產線切換品種。生產部收當前要結束產品的物料，工治具。然后通知設備部調試機器，設備部去倉庫領調機物料，然后去工治具房拿調機工具，去模具房拿配套的模具，調試一個工序結束后生產部通知品質部來檢驗調機后產品是否滿足品質要求。生產部去倉庫領物料到產線，員工做了幾分鐘發現繞線機器卷繞后有線松問題，設備再次調試觀察穩定后調試下一臺設備。整個切換作業時間在3.5小時。   

深藍企業管理咨詢公司會同生產部、設備部、品質部、技術部檢討產線切換品種存在的問題。切換品種各個部門作業不并行，線內調試模具沒有轉到線外作業，線內調試設備沒有同時安排等等。工程技術部主導制定產線切換品種作業指導書，明確規定各個部門工作職責，生產部通知今天設備部、品質部預計轉型號大概時間，在轉型號前1個小時，臨時召開設備部、品質部碰頭會，了解各部門準備情況。轉型號前生產部要提前安排領相應型號的物料、輔料、工治具，操作文件等，品質部要提前準備好相應型號的樣品、檢驗工具及檢驗文件等，設備部要提前準備在線外調試的模具，調機物料、工具等。設備部組織安排一組設備調試工程師并行調試相關設備。

按照切換品種流程，各個部門各負其責，同時相互溝通配合，切換品種由原來的3.5個小時縮短到0.5個小時。大幅度降低切換品種的時間，提升工廠設備利用率，提升1工廠效率。