員工的生產效率損失有很多方面，比如生產計劃的不完善導致待料的效率損失，設備故障導致的效率損失，品質不良導致返修返工的效率損失等。要提升員工的效率有很多的管理方法，優化生產排配、推行TPM、推行QCC等。深藍企業管理咨詢公司分享的是推進工廠5S提升員工的效率的案例。

　　某生產門業公司正常生產周期是15天，但是工廠內30天前的訂單還在產線上沒有交出去。工廠訂單多，客戶天天在催交貨，老板抱怨資金比較緊張，全買成材料在生產現場內，產品不能及時交付。工廠內原材料倉庫爆滿，現場堆積如山，到處都是半成品（包括不良品及報廢品）。員工也很積極，每天都在找物料。

　　深藍企業管理咨詢公司會同公司計劃部門，生產部門及倉庫，梳理目前生產計劃及交付計劃執行狀況，重新排配新的可執行的生產計劃；對生產現場進行5S整理、整頓，規定每天生產區域只保留當天的生產所需物料，多余的物料正常的退回倉庫整理分類放置，異常給出整改方案及時處理；同時對生產現場各個工序規劃原料放置區，異常區，待轉區等。安排水蜘蛛對生產現場實行物料按需求配送。檢討工廠內各個生產段產能匹配狀況，發現噴漆工序段是瓶頸工段，延長噴漆工段作業時間，優化噴漆晾干時間由自然晾干改為風扇吹干，縮短生產周期。

　　經過深藍企業管理咨詢公司指導后，工廠現場井井有條，擺放按規劃要求去做，員工再有不用每天找物料，員工作業效率由人均1天1個門提升到人均1天1.2個門，提升效率20%。生產周期由原來的30天縮短至15天。工廠的資金周轉率也提升一倍，老板也不再為資金發愁了。

　　產線上的員工感慨說，原來認為5S沒有什么用途，公司推行5S不僅提升企業效率也增加員工的收入（因為是計件工資，效率提升產量比原來多20%，工資也比以前拿的多20%）。

　　這個案例中，為客戶帶來的直接效益達到10W/月，間接效益不可估量。真是：5S改善，能產生大效益??！