一、項目背景

    客戶為一高爾夫球廠，為功能式垂直生產模式，生產環境極為糟糕，產能低下，集團公司想通過本次的咨詢項目達到精益生產的目的，降低庫存，提高生產效率和生產質量。

    二、問題診斷

    浪費存在于客戶的每個生產環節，垂直式的生產方式，使生產加工在一個車間，打磨在一個車間，噴砂在一個車間，包裝在另外一個車間，生產布局混亂，產品回修率達30%以上，現場管理人員管理方式粗暴，員工流失率較大。

    三、解決方案

    1.對客戶業務和管理現狀進行全面調研和診斷；

    2.用價值流分析技術畫出客戶所有生產環節的價值流；

    3.組建精益改善辦公室，并對組長級以上人員進行為期兩天的集中精益理念培訓；

    4.組建精益試驗線，由功能型垂直生產改變不流線化生產，在組建過程中，對人員進行實操訓練；

    5.通過對客戶供應鏈改善、設備管理改善、品質管理改善、現場管理改善，在實驗線上推行安定化生產；

    6.重新擬定排程方式，推進平準化生產；

    7.在全公司內部推行精益化生產，深藍咨輔導老師在現場實施不間斷巡視輔導，固化精益成果。

    四、客戶評價

    實戰加實效，深藍企業管理咨詢的老師不忽悠，實干，為我們培養了一大批精準干部；通過精益生產的導入，公司節省了一半的空間，生產效率提升了50%以上，產線回修率下降了25%，包裝材料年節省金額為300萬，我們看到了實實在在的咨詢價值。