福永駿達馬達廠是一家集設計、開發、生產、銷售、服務為一體的現代化企業，員工有2000多人，為了提升產品的競爭力，降低成本，提高效益，企業決定在全廠開始推行精益生產。精益生產管理模塊有6S與目視化管理、作業標準化、物流標準化、快速換線/換模、TPM全員生產維修保全、生產布局流線化、生產現場安定化、現場IE改善、生產看板管理、自主改善提案活動展開與制度構建等。

　　操作錯誤隨處可見，同樣失誤總是重復發生，再三叮囑也沒有用，客戶經常因為品質問題退貨，車間管理人員焦頭爛額。深藍企業管理咨詢公司通過現場觀察、深入訪談和系統調研，產線沒有標準作業表，員工學習是以老帶新，每個老員工教的作業方法有差異，產線員工作業手勢不統一。

　　結合福永駿達馬達廠的實際情況，深藍企業咨詢公司指導工程技術、生產制訂各個工序的標準作業指導書。各個工序標準作業指導書內容有工序名稱，所使用的物料及輔料，設備及治工具、夾具，員工操作工序的作業步驟及技術要領，常見異常處理流程，本工序常見的不良品（制作不良樣品），本工序的安全控制點及注意事項等。

　　工程技術制定標準作業表，工程技術統一培訓各個班組長，各個班組長統一培訓各個線的員工，培訓完由工程技術組織考試（理論+實操），培訓合格后才能上崗作業。班組長每天巡線監控員工是否按標準作業表作業步驟作業，工程技術人員不定期檢察員工是否按照標準作業表作業并做記錄。

　　經過深藍企業管理咨詢公司的輔導，客戶退貨由原來的1個月3次降為目前的3個月1次，生產現場同工序的員工按照統一標準作業，操作錯誤大幅度降低，重復錯誤基本杜絕。推進工廠精益生產，使員工作業標準化，提高了福永駿達馬達廠的現場管理水平，降低公司的產品不良率，減少客戶退貨，提升客戶的滿意度。