最近在輔導專精特新企業過程中，發現一個較為普遍的現象：現場管理水平參差不齊，本文旨在對如何提高現場管理水平，助力企業生產，提出以下思路和意見：

企業現場管理就是指用科學的管理制度、標準和方法對生產現場各生產要素進行合理有效的計劃、組織、協調、控制和檢測，使其處于良好的結合狀態，達到優質、高效、低耗、均衡、安全、文明生產的目的。作為管理者不能僅僅聽匯報、看報表，而是需要深入到生產現場，了解現場，掌握現場。生產車間要進行現場管理的對象總結起來就是“人，機，料，法，環、測”，簡稱為5M1E分析法，具體內容如下：

1、人：員工出勤、定崗定員、員工技能培訓和提升、團隊文化建設、員工的執行力、員工的流失率、合格員工占比等；

2、機：設備有效利用率、設備保養和維護、設備的使用安全、設備的校驗、設備大修與技改計劃、設備購置與處置等；

3、料：生產所需物料的領用和入庫、物料的標識和放置、物料的儲存、物料的超領和報廢、輔料的請購和領用等；

4、法：崗位操作規程的制定和培訓、作業標準化、作業方法的持續改善等；

5、環：安全知識培訓和逃生演習、安全隱患排查、生產安全的執行、勞保產品的配備和使用、職業病、廢棄物的排放等；

6、測：測量檢驗標準的制定、測量檢驗器具的檢驗等。

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以上是現場管理內容的簡單匯總與描述，接下來介紹常見的現場管理方法，對于絕大多數專精特新企業都是適用的。

1、6S現場管理，6S管理雖然都了解熟悉，但是能把6S真正落地，用到實處的企業并不多，通過6S可以有效的提升現場潔凈度，提升企業形象，提高員工執行力，提升效率。

2、看板管理，作為經典的現場管理方法，越來越應用廣泛。在很多車間的顯著位置有大屏幕對車間當前的產量、質量情況進行實時匯報，每個崗位或者生產線有電子屏進行生產情況的顯示，讓管理者實時了解生產計劃執行情況，讓技術、品控部門及時發現異常并及時處理。

3、標準化管理，標準化是精益生產的重要環節，作業的標準化可以提升產品質量的穩定性，員工操作的一致性，提升作業效率。

4、精益化生產，這里主要講一下消除浪費，作為現場管理的重要環節就是成本控制，消除浪費可以參考精益生產理論中的“七大浪費”，一一進行對應分析，例如常見的等待浪費，搬運浪費、不良浪費、生產過剩浪費等，通過精益化生產可以降低生產成本，提高效率，增加效益。

5、持續改善，生產現場管理是個持續改善和逐步提高的過程，不是搞一場運動或者突擊就能實現的，需要對員工進行培訓，不斷的發現問題和解決問題，常用的方法就是戴明環（PDCA）。

以上是對專精特新企業現場管理提出的思路和觀點，企業在實際應用時應考慮企業行業、產品的特色，結合企業實際現場管理現狀靈活應用。同時也可以借助外部專業如咨詢公司進駐企業實施現場管理的綜合提升。